Давненько мы не обращались к теме «Сделано в Тольятти». Но нынешний повод — очень весомый. Сегодня мы посмотрим, как делают кованые диски в тольяттинской компании Slik.

Почему ковка?

Строго говоря, кованые диски — не совсем кованые. «Ковка» - название обиходное, мы будем пользоваться им для удобства и в этом материале. Правильно же метод их изготовления называется горячей объёмной штамповкой в закрытых матрицах. Получаемые этим методом диски делают из алюминиевого сплава группы АВ, но известны также диски из магниевых сплавов. Магниевые диски лёгкие, прочные, но очень подвержены коррозии - при нарушении лако-красочного покрытия диск разрушается буквально на глазах. Алюминиевые же, при практически тех же плюсах, гораздо лучше магниевых сопротивляются коррозии (в сплавах группы АВ низкое содержание железа, меди и других примесей), их можно использовать и вовсе без покрытия, и при этом они дешевле.

Прочность кованого диска выше, нежели литого. Дело тут как в материале, так и в самом методе изготовления: при ковке (горячей объёмной штамповке) зёрна в структуре сплава деформируются, измельчаются и вытягиваются в определённом направлении. Это даёт волокнистую структуру сплава, и конечный продукт можно сделать более «ажурным» и лёгким без критической потери механических свойств. Простые цифры: толщина стенки кованого диска в среднем на 20% меньше, чем у литого.

Итак, прочность при малом весе. Что в результате? Уменьшение неподрессоренных масс колеса, улучшение управляемости и динамики автомобиля. А ещё — упругость при умеренных ударных нагрузках и пластичность при пиковых значениях: когда «литьё» уже разрушается, «ковка» только начинает деформироваться. Именно за эту «неубиваемость» вкупе с легкостью вы платите, когда покупаете кованые диски. Стоят они ощутимо дороже литых, и связано это, опять-таки, с технологией: она подразумевает весьма низкий коэффициент использования металла, который составляет всего 30-40 % в лучшем случае. Остальное в процессе изготовления диска превращается в стружку и отправляется на переплавку.

История вопроса

Россия в вопросе производства кованых дисков, как и во многих других вопросах, страна уникальная. Во всём остальном мире «ковка» - это очень дорогая технология, практически hi-tech. Но в России исторически сложились такие условия, которые позволяют пользоваться этой технологией не только спортсменам и обладателям суперкаров, но и «простым смертным».

Дело в том, что кованые автомобильные диски — дальние родственники авиационных шасси и танковых катков! В конце 80-х оказалось, что столько самолётов и прочей серьёзной техники империи, лежащей на боку, больше не нужно, и множество заводов оборонного комплекса оказалось не у дел. Конверсия привела к тому, что они стали выпускать всё, что угодно, вплоть до кухонной утвари. Но уникальные технологии, имеющиеся на этих заводах, позволяли наладить коммерческий выпуск кованых автомобильных дисков. Цена конечного продукта получалась в разы меньшей, чем у зарубежных аналогов, а качество — как минимум не хуже. Первопроходцем в этом бизнесе стало московское оборонное предприятие «ВИЛС». Говорящее и пророческое название, созвучное английскому "weels" (колёса), расшифровывается как «Всероссийский институт легких сплавов».

На «ВИЛС» освоили и получение заготовок, и их обработку. Таким образом, в 1991 году на свет появились первые кованые диски российского производства. В течение четырёх лет запустить в нужное русло советское наследство удалось и ещё нескольким предприятиям: автомобильную «ковку» стали производить Ступинский, Самарский, Белокалитвинский и Красноярский металлургические комбинаты. Краеугольный камень производства кованых дисков — это пресс, развивающий усилие не менее 10 000 тонн. Это очень много. Такие прессы на перечисленных предприятиях были (и только на них), а вся остальная подготовка производства была делом техники.

Откуда это в Тольятти?

Компания Slik за свою почти 20-летнюю историю успела посотрудничать со всеми этими металлургическими комбинатами. Но уже 13 лет постоянным партнёром тольяттинцев является Красноярский металлургический комбинат. Этот комбинат изготавливает заготовки, которые вообще бывают двух типов: с объёмным рисунком, получаемым непосредственно методом горячей штамповки и так называемый «слепыш», гладкая «кастрюля», которая впоследствии фрезеруется для получения диска с конечным дизайном. Изначально Slik работал с обоими типами заготовок, и вскоре из Красноярска стали получать заготовки, изготовленные по своим собственным чертежам, изначально закладывая в заготовку дизайн колеса. Со временем к универсальным фрезерным станкам добавились продвинутые фрезерные обрабатывающие центры, что к настоящему моменту позволяет получить диск с оригинальным дизайном любой сложности из начального «слепыша». Дизайном новых сликовских колёс занимаются штатные инженеры-конструкторы компании.

А появилась тема кованых дисков в нашем городе благодаря автоспорту. Ведь он немыслим без лёгких и прочных колес, и в России-то, собственно говоря, «ковка» выпускалась сначала исключительно «под спортсменов». Кованый диск с его почти безграничным прочностным ресурсом практически невозможно разрушить: нередки случаи, когда на раллийных соревнованиях экипажи, повредив покрышку, доезжают на голом диске (!), тем самым спасая результат. Ни стальной штампованный, ни легкосплавный литой диск такого сделать не позволяют, потому что в условиях гонки при отсутствующей покрышке разрушаются мгновенно. Словом, не удивительно, что стоило технологии кованного диска «встать на крыло», как её локализацией у себя на родине заинтересовались тольяттинские автогонщики.

Учредителями компании Slik были ребята из раллийной команды АвтоВАЗа. Всего несколько имён, которые о многом скажут автоспортивному болельщику — Семён Барулин, Алексей Попов, Виктор Школьный. Собственно, поэтому у компании Slik до сих пор тесные связи с миром автоспорта — её продукцию можно видеть на подавляющем большинстве отечественных гоночных болидов последних лет.

Итак, по инициативе автогонщиков в Тольятти появилась и впоследствии вышла на массовый рынок эта компания, имеющая потрясающее производство. Потрясает оно не размерами и не объёмами выпуска. Прежде всего, удивительно другое: где-то в дебрях северной стороны АВТОВАЗа изготавливают продукцию высочайшего мирового уровня для широкого потребителя и реализуют её по совершенно смешным для мирового уровня ценам. Сейчас продукция компании Slik развивается сразу по нескольким направлениям: увеличивается количество вариантов дизайна, усложняется их форма, а также появляются новые типоразмеры: 18, 19, 20, 22 дюйма... Если вы тесно не связаны с этой индустрией, то вряд ли знаете, что каждый год Slik выпускает 3 или 4 новинки! Да-да, в Тольятти, с дизайном, соответствующим мировым трендам и с превосходным качеством.

География поставок фирменных дисков из Тольятти поистине необъятна — такой её делает функционирующий наофициальном сайте компании интернет-магазин. Партию дисков Slik можно заказать практически в любом уголке России. Кроме того, диски есть в наличии в магазинах официальных дилеров, которых сейчас по стране насчитывается уже более 15 — от Владивостока до Белгорода.

Процесс

В нашем рассказе мы так или иначе уже коснулись технологии получения кованых дисков. И по-крупному её можно разделить на два этапа. Первый: получение заготовки (так называемой «кастрюли») из алюминиевого сплава. Вначале на Красноярском металлургическом комбинате из огромной вертикальной печи выходит алюминиевый столб - пруток диаметром 180-250 миллиметров и длиной порядка 6 метров. Что и говорить — нормальный такой «пруток»...

Пруток проходит гомогенизацию и разрезается на «чушки». Дальше из неё нужно получить заготовку. Заметим, что алюминиевый сплав группы АВ невозможно отлить в готовую форму, зато он отлично подвергается пластической деформации при повышенной температуре (порядка 700 градусов Цельсия), а именно это и нужно.

Алюминиевую «чушку» цилиндрического сечения прогоняют через три пресса, прессуя с разным усилием, нагревая, охлаждая и снова нагревая, последовательно приближая к форме, которая уже напоминает колёсный диск с ободом. Теперь заготовку из сплава АВ можно подвергнуть закалке с последующим старением, чтобы снять остаточные напряжения и чтобы сделать диск более упругим и прочным. В финале этих процессов получается та самая «кастрюля», которая попадёт в Тольятти.

Ну а вторая часть процесса, происходящая в цехах тольяттинской компании Slik, представлена на фотографиях. Приобретённая в Красноярске заготовка проходит токарную обработку, состоящую из двух или двух или трёх этапов — точатся различные поверхности будущего диска. Затем идёт фрезерование, то есть как раз получение окончательного рисунка колеса. Сверлятся крепёжные отверстия, зачищаются заусенцы. Потом поверхность диска готовят к покраске: проводят обезжиривание, травление, осветление, промывку и сушку, последовательно погружая партии дисков в огромные ванны. Окрашивание также происходит в три этапа — грунтование порошковыми грунтами, покрытие жидким металликом и, наконец, жидким лаком.

Почти готовое колесо комплектуется заглушкой и стикером «Slik». Упаковывается в пакет и фирменную коробку — и отправляется заказчику, официальному дилеру или на склад, откуда оно попадёт в магазин и к покупателю.

И ещё один любопытный факт. Полученная из Красноярска заготовка под 15-дюймовое колесо весит около 15 килограмм. А вес готового колеса составляет всего порядка 5-6 килограмм! 10 килограмм дорогущего металла уходит в стружку, которую нужно переплавить, чтобы снова запустить в производство. Мы не можем даже примерно оценить, например, потери электроэнергии в процессе получения кованого диска, но потери на стружку отлично иллюстрируют наши фотографии — после снятия диска с фрезерного станка под ним остаётся гиганский «кулич»... Не правда ли, теперь становится понятно, почему кованое колесо несколько дороже литого?

Скажем так, кованое колесо — это для тех, кто понимает. Для немассового, требовательного клиента. Иногда это даже штучное производство — в компании Slik работают от заказа на четыре колеса. В принципе, вы можете обзавестись абсолютно уникальными, стоящими только на вашем автомобиле коваными дисками.

Ковка или литьё?

Пожалуй, это один из самых интересных для потребителя вопрос: можно ли по внешнему виду отличить, что перед вами - «ковка» или «литьё»? Теоретически, это просто: кованый диск, как правило, отличается более плоскими поверхностями, не имеющими больших скруглений. Но ведь таким можно сделать и литой диск. С другой стороны, и кованый диск может иметь продвинутый дизайн со множеством выточек, сложных проточек и скруглений. Поэтому просто внешний вид — слабый отличительный фактор.

Есть и другой способ — вес колеса. Кованый диск зачастую аж на четверть легче такого же по размеру литого. В абсолютных значениях получается следующее: если 15-дюймовая «ковка» весит около 6 килограмм, то такой же литой диск потянет уже килограмм на 7-8. Возможно, без определённой сноровки такую разницу поймать и сложновато (хотя разброс между «литьём» и «ковкой» может составлять до 5 килограммов, если это большой типоразмер), но ещё труднее вычислить «ковку», например, по звуку от постукивания по диску — такое под силу только профи. Но имеется и ещё один вариант — есть, так сказать, обратная сторона медали.

Обратная поверхность — та, которая прилегает к ступице — у кованых и литых дисков неодинакова. На литом диске она, как правило, имеет сложный рельеф, со множеством углублений. Таким образом на литом диске ещё на этапе получения заготовки стремятся снизить вес. В то время как «изнанка» у кованого диска всегда простая, состоящая из плоских поверхностей. Как мы уже знаем, малый вес колеса достигается в случае «ковки» совершенно другими способами. Но вообще гладкой и плоской можно сделать и «изнанку» литого диска. Поэтому стопроцентный способ идентификации фирменного кованного диска - это маркировка. О ней - рассказ ниже.

Все диски, выпускаемые согласно требований стандарта, маркируются. Внутри обода указывается размер колеса, крепление колеса, размер вылета, производитель, дата производства, знак органа стандартизации РСТ. На правильном диске с внутренней стороны есть штамп, содержащий всю эту информацию, а сам штамп находится под лаком, и потому его невозможно повредить. Все колеса Slik сертифицированы, проверены на стендах.Остерегайтесь подделок!

Что и говорить, тольяттинская компания Slik — это авторитетнейший производитель кованых дисков в России и, безусловно, достойна попадания в нашу рубрику «Сделано в Тольятти». Slik тесно связан с автоспортом, поставляя свою продукцию самым различным отечественным гоночным сериям, а рядовой потребитель по всей России уже давно оценил преимущества этих кованых дисков. Мы гордимся, что такая компания располагается на территории именно нашего города.

А сейчас — крайне важная информация. Читатель должен запомнить: фирменные диски Slik – это «ковка», и только она. Поэтому если вам на железном рынке предлагают подозрительно дешёвый товар со стикером Slik, перед вами наверняка литая подделка под именитый бренд.

Если вдуматься, цена за качество и отменные свойства оригинального диска Slik не так уж высока: в фирменном магазине 14-дюймовый диск стоит около 3 500 рублей. Смысл ехать туда за новыми колёсами реально есть — здесь вам точно не «впарят левак», ненавязчиво и аргументированно подберут оптимальный вариант, укомплектуют им ваш автомобиль, а пока это будет происходить, вас угостят кофе.